第一節 調機指導
一． 目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期達到產品質量要求。
二． 適用范圍：
適用於注塑部調機人員的調機和生產工藝調節作業。
三． 作業流程：
四．作業控制：
1．作業准備：
a． 無論是新的產品還是已生產過的產品，都須具備必要的生產工藝資料、產品樣板、材料性能資料及其產品重量、模具的結構資料。已生產過的產品，找出生產工藝資料，輸入電腦以及將模具、設備調節到規定狀態。
b． 檢查設備、模具、材料是否可以進入調機狀態，材料是否烘干，模具是否清理干淨並能正常工作，料筒是否清洗干淨；料筒溫度是否到達成型溫度，冷卻水水是否打開等。
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如為已生產的產品，工藝參數輸入後操作正常，產品經檢查員檢驗合格後即可批量生產。如為新產品：
a． 設定料筒溫度為正常成型溫度。根據產品重量，設定熔膠和射膠行程；
b． 根據模具射膠流程確定射膠的壓力速度，一般取中壓（50-80），速度（30-60）；
c． 根據澆口類型、大小設定射膠的保壓時間，（點澆口2-8S，側澆口和直澆口5-10S）；
d． 根據模具冷卻水道分布和產品壁厚確定冷卻時間，初設定為15-20秒；
e． 然後進行手動生產件，根據件缺陷具體增加或減少有關數據，直至達到產品質量要求才能連續正常生產；
f. 由手動變為半自動，邊生產邊調校數據，尋找最佳注塑周期。成型周期=開鎖模時間+注射時間+熔膠時間+冷卻時間，對以上4個時間盡量縮短。一般一台58噸注塑機，如為二板式模具，開模或鎖模時間分別控制在2秒左右，有滑塊可適當調慢。注射時間的調節按0.5秒遞減試生產，直至出現缺陷，停止調校再回復到上個數據。熔膠時間的確定盡量減少背壓和加快熔膠速度，以不出現混色、汽花為宜。冷卻時間的調節同射膠時間的調節，以1秒為遞減時間試生產，將調校的成品與標准樣板比較，若兩者質量相同，則為最佳調校時間。
第二節 混料指導
一． 目的：
規范混料操作，穩定生產狀況。
二． 適用范圍：
適用於注塑部混料人員的作業。
三． 職責：
按生產單、配料單及混料工藝要求進行配料，保證混出的料均勻，無雜質雜料等，並且能及時供應生產用料。
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四． 流程：
五． 作業控制：
a． 注意安全生產，開機前檢查設備狀況，定時器等是否正常。設備出現故障時，應立即停機， 不用或下班時須關掉電源；白礦油及其他易然品必須封閉分開放置；
b． 每換一種材料、顏色都須將混料機內外清潔干淨，清潔時先用棉布將表面灰塵、色粉清理， 然後用白色棉布沾白電油進行擦洗，再用干淨白色棉布擦淨。
c． 配料時，須查看配料單、標識與實物，如果一致，才可進行混料，不可隨意更改配料單；
d． 需稱重的材料或是定量加的擴散油、白礦油、擴散粉等一定要計量准確；
e． 注意原材料、色粉、粉碎料、擴散劑等加入混料中的順序和時間。通常混料的順序
和時間為：
加入順序 時間（攪拌） 總時間
①．原材料+水劑（擴散油等） 2分鐘
②．粉劑（色粉、擴散粉） 4分鐘 （6-8分鐘 ）
③．加顆粒料（粉碎料等） 1.5分鐘
第三節 加料指導
一． 目的：
規范加料人員操作，保證生產正常進行。
二． 范圍：
適用於注塑部加料人員的作業指導。
三． 職責：
維護每台機正常生產的供料。
四． 作業流程：
五．作業控制：
a． 領料時，文章整理:學網 http://www.xue5.com (本站) [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22]
需核對物料的標識、包裝內材料、生產單內容是否一致；
b． 加料時，需核對料斗內材料與待加的料是否一致；
c． 更換材料或顏色需將烘料斗、磁力架徹底清洗干淨，並放出余料；
①．關掉料閘，放出余料，取下粉塵袋；
②．打開料斗上半部側放，取出磁力架和漏斗清洗；
③．清洗風機濾網，並打開風機吹盡風道中粉塵；
④．清理料斗上半部內外；
⑤．清理料斗下半部分，並將雜質清理干淨；
⑥．放入漏斗、磁力架，鎖好料斗，裝上新的粉塵袋。
⑦．按《清洗料筒與轉色作業指導》進行洗機，清理干淨後通知領班可以進行調機生產。
d． 在生產過程中，到指定加料線必須加料，加料不要高出上蓋，並留有1/10的空位；
e． 維持烘料斗的正常烘料，加料後，一定要記住打開電熱和風機開關，並用手感覺料斗下部的溫度是否正常，ABS的烘料溫度為75-85℃，熱敏顏色材料如紅色、橙色不能在80℃下超過兩小時;其他材料烘烤溫度請示領班或負責人。
f． 保證加入的料無雜質；
g． 未加完的料，封口後放入原位，檢查標識與機位生產單生產是否一致；
h． 作好次品、澆頭、料道的標識。標識狀態：次品，用紅色隨箱單，標識內容：材料名、色粉名、日期、缺陷（顏色深淺、雜質程度）等。
i． 發現異常情況，請立即報告負責人，並即時加以解決。
第四節 塑膠配色著色指導
一、配色著色－定義：
配色就是在紅、黃、藍三種基本顏色基礎上，配出令人喜愛、符合色卡色差要求、經濟並在加工、使用中不變色的色彩。另外塑料著色還可賦予塑料多種功能，如提高塑料耐光性和耐候性；賦予塑料某些特殊功能，如導電性、抗靜電性；不同彩色農地膜具有除草或避蟲、育秧等作用。即通過配色著色還可達到某種應用上的要求。
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二、著色劑：
著色劑主要分顏料和染料兩種。顏料是不能溶於普通溶劑的著色劑，故要獲得理想的著色性能，需要用機械方法將顏料均勻分散於塑料中。按結構可分為有機顏料和無機顏料。無機顏料熱穩定性、光穩定性優良，價格低，但著色力相對差，相對密度大；有機顏料著色力高、色澤鮮艷、色譜齊全、相對密度小，缺點為耐熱性、耐候性和遮蓋力方面不如無機顏料。染料是可用於大多數溶劑和被染色塑料的有機化合物、優點為密度小、著色力高、透明度好，但其一般分子結構小，著色時易發生遷移。
白色顏料主要有钛白粉、氧化鋅、鋅鋇白三種。钛白粉分金紅石型和銳钛型兩種結構，金紅石型钛白粉折射率高、遮蓋力高、穩定、耐候性好。
炭黑是常用黑色顏料，價格便宜，另外還具有對塑料的紫外線保護（抗老化）作用和導電作用，不同生產工藝可以得到粒徑范圍極廣的各種不同炭黑，性質差別也很大。炭黑按用途分有色素炭黑和橡膠補強用炭黑，色素炭黑按其著色能力又分為高色素炭黑、中色素炭黑和低色素炭黑。炭黑粒子易發生聚集，要提高炭黑的著色力，要解決炭黑的分散性。
珠光顏料又叫雲母钛珠光顏料，是一種二氧化钛塗覆的雲母晶片。根據色相不同，可分為銀白類珠光顏料、彩虹類珠光顏料、彩色類珠光顏料三類。
購買顏料，必須了解顏料的染料索引（C.I），C.I是由英國染色家協會和美國紡織化學家和染色家協會合編出版的國際性染料、顏料品種匯編，每一種顏料按應用和化學結構類別有兩個編號，避免采購時因對相同分子結構、不同叫法的顏料發生誤解，也有利於使用時管理和查找原因。
三、配色著色工藝：
配色著色可采用色粉直接加入樹脂法和色母粒法。
色粉與塑料樹脂直接混合後，送入下一步制品成型工藝，工序短，成本低，但工作環境差，著色力差，著色均勻性和質量穩定性差。
色母粒法是著色劑和載體樹脂、分散劑、其他助劑配制成一定濃度著色劑的粒料，制品成型時根據著色要求，加入一定量色母粒，使制品含有要求的著色劑量，達到著色要求。
色母粒可以按欲著色樹脂分類，如ABS色母粒，PC色母粒，PP色母粒等；也可按著色樹脂加工藝分類，有注塑、吹膜、擠出級三大類母粒。色母粒由於對顏料先進行預處理，有較高的著色力，用量可降低且質量穩定，運輸、貯存、使用方便、環境污染大為降低。
分散劑通過對顏料的潤濕、滲透來排除表面空氣，將凝聚體、團聚體分散成細微、穩定和均勻的顆粒，並在加工過程中不再凝聚，常用分散劑為低分子量聚乙烯蠟，對於較難分散的有機顏料和炭黑采用EVA蠟或氧化聚乙烯蠟，合成低分子量聚乙烯蠟和聚乙烯裂解法制的低分子量聚乙烯蠟有很大差別。其他助劑有偶聯劑、抗氧劑、光穩定劑、抗靜電劑、填料等，視要求和品種而定加入量，稱為多功能母粒，再如加入光亮劑，有利於模塑制品脫模和提高制品表面光亮度。
色母粒的性能指標有色差、白度、黃度、黃變度、熱穩定性、氧指數、熔體流動速率等，當然顏料的細度、遷移性、耐化學性、毒性也與色母粒性能有關，有些指標在專門用途中十分重要，如纖維級母粒的壓濾值（DF值）細度。
四、配色管理和儀器
配色管理的硬件有測色計及處理測得數據的計算機。測色計可分為分光光度計和色差計兩種，代替人眼測定色彩，去除人為因素對測定結果的影響。
分光光度計用來測定各波長對完全漫反射面的反射系數，不能直接求得色度值或色差，但通過其對數據處理便可評價色度值及其他各種數值。分光光度計可分為采用衍射光柵分光和采用干涉濾光片分光兩種類型。先進的帶內裝微處理器的分光光度計，具有0%、100% 的自動校正及倍率增加等功能，從而提高了精度。
色差計是一種簡單的測試儀器，即制作一塊具有與人眼感色靈敏度相等的分光特性的濾光片，用它對樣板進行測光，關鍵是設計一種具有感光器分光靈敏度特性並能在某種光源下測定色差值的濾光片，色差計體積小、操作簡便，較適宜對分光特性變化小的同一種產品作批量管理，帶有小型微機的色差計，容易用標准樣板進行校正和輸出多個色差值。
配色管理軟件有分光反向率曲線、色差公式、條件等色表示法、遮蓋力表示法和霧度表示法。分光反射率曲線用於選擇著色劑時的分析，不能用來判斷顏色的一致度。色差值是色彩管理中最重要的指標之一，但不同的色差公式求得的色差各不相同，因此必須注明所用色度體系或色差公式。
五、電腦配色：
利用計算機進行調色配方及其管理已成功地用於塑料配色調色。
電腦配色儀具有下列功能：
(1)配色 根據要求建立常用顏（染）料數據庫（制備基礎色板並輸入）。然後在軟件菜單下把來料色板輸入電腦，在鍵盤中點出數個候選顏料，立刻計算出一系列配方，並分別按色差和價格排序列出，供配色選擇；
(2)配方修正 修正電腦列出配方、其他來源配方，色差不合格時利用顯示器顯示的不一致的反射曲線直接通過鍵盤增減顏料量，直至兩條曲線基本重合，得出修正後配方；
(3)顏色測量和色差控制 測量著色劑的著色強度、產品的白度、產品顏色牢度、顏色色差。由於電腦能定量表述顏色的性能指標，有利於雙方的信息溝通和傳遞；
(4)顏色管理 日常工作中的色樣、配方、工藝條件、生產日期和用戶等信息均可存入計算機，便於檢索、查找和作為修改時的參考，方便、快捷，提高工作效率，且便於保密。
第五節 塑膠驗貨標准指導
1、目的:
本規范旨在定義本公司質量標准，對膠塑產品檢驗與判定的依據，同時為客戶及外協廠商對本公司品質要求認知准則。
2、適用范圍：
本公司生產或加工組裝所需塑膠件產品都適用之。
3、定義：
3.1 缺點（defect）:
是指發生危險影響產品的安全性能、或產品使用性能不能達到所期望的目的，或顯著的減低其實用性能，或不影響產品的使用目的但影響產品的外觀。
4、職責：
本規范由質保部負責制定和維護。
5、作業內容
5.1產品的表面等級區分
5.1.1 A面：產品正面的上面（或指定面）的外觀表面－－安裝位置直接看到的面。
5.1.2 C面：產品內面（裡面或指定面），
5.1.3 B面：除A面、C面外的其它外觀表面（或指定外觀表面）。
5.2 注意事項
5.2.1 本規范如與客戶要求有差異時，原則上以雙方協議為准。
5.2.2 對有爭議或模糊不清的缺點項目，若經過三位相關員同時判定為合格，則該缺點列為允許，否則以主管審批為最終結果。
5.2.3 本規范中目視條件為：白天非陽光直射下，陰天、清晨、黃昏或夜晚40W日光燈源下，0.7米范圍內（一臂遠）。
5.3 缺點類型
5.3.1 尺寸—— 尺寸依檢驗指導書規定，如為未在公差范圍內將被拒收，除非客戶同意。
5.3.2 塑膠產品的結構——產品結構依技術圖紙要求的規定，如結構不全將被拒收，除非不影響組裝及產品的使用性能。
5.3.3 塑膠件表面缺點
5.3.3.1 刮傷——產品表面出現的各種凹線或痕跡。
5.3.3.2 毛邊——分模線溢出的料（常為機台夾持力不足或模具因素）。
5.3.3.3 縮痕——表面因材料熱脹冷縮作用，造成凹陷的現象。
5.3.3.4 變形——不符合零件形狀的區域。表現為平面不平，曲面不合規定半徑。
5.3.3.5 缺料——注料量不足。
5.3.3.6 射流痕——工作的進料口。
5.3.3.7 頂白——比背景顏色白，常出現於頂針背面。
5.3.3.8 結合線——也叫熔接線，是料流重新交接線形成。
5.3.3.9 色差——產品實際顏色與標准的差異。
5.3.3.10 拉傷——為射出時模具邊拉拖造成，一般在零件邊緣，也叫拉模。
5.3.3.11 燒焦——射出過程中高溫高壓，材料燃燒留下的焦黑或黑痕，也叫黑線。
5.3.3.12 修飾不良——修理產品毛邊或進料口不合適。
5.3.3.13 起瘡——斑痕或銀灰色條紋，射出料氣泡造成，一般是因為潮濕空氣被凝聚。
5.3.3.14 異色條紋——顏色變化，可以是條紋或點。
5.3.3.15油污——指脫模用離形，頂針潤滑油，與模具保養用油所造成的污染。
5.3.3.16 斷裂——材料分離，可依缺料表面的外觀檢測決定，如表面顯示有小顆粒或扭曲，可能是斷裂，若表面顯示是光滑則可能是短射。
5.3.3.17 氣泡——產品內部產生的空洞，
5.3.4 嵌入件
5.3.4.1 位置
5.3.4.2 數量
5.3.4.3功能
5.3.5 字模
5.3.5.1 清晰度
5.3.5.2 符號位置
5.3.5.3 字模位置
5.3.6 印刷
5.3.6.1 顏色：依確認顏色或樣品及圖紙要求。
5.3.6.2 外觀： 無拉毛，模糊，針孔，重影等現象。
5.3.6.3 圖標及字符位置：按照技術圖紙要求。
5.3.6.4 圖標及字符的正確性：按照技術圖紙要求。
5.4 各級面判定標准
5.4.1 各級表面限度要求
缺點項目
限度
A面
B面
C面
斷裂
不允許
不允許
不允許
刮傷
不允許。
目視700mm以內看不到，或長小於15mm,寬0.15mm,累計長度小於25mm,間距 大於70mm.。
異常凹凸痕
不允許
目視700mm以內看不到
毛邊
修飾均勻平滑，不得超過分模線0.2mm以上。
修飾均勻。
縮水痕
依限度樣板為標准
允許不影響機構功能的輕微縮水
氣泡
不允許
組裝後不影響外觀（依限度樣板為標准
變形
不允許
允許不影響機構及外觀（安 裝後）的變形
續表：
缺點項目
限度
A面
B面
C面
摻料
不允許
目視700mm以內看不到，或半徑0.3mm以下3點以內，點與點的距離50MM以上
允許
缺料
不允許
不允許
輕微允許，但不影響組裝及性能
修飾不良
不允許
輕微允許
起瘡
不允許
不允許
不允許
頂白
不允許
不允許
不允許
異色條紋（黑紋）
不允許
目視距離700mm以內看不到
結合線
目視距離700mm以內看不到（或參照樣板）
目視距離700mm以內無裂痕。
色差
目視距離700mm以內看不到。（或參照樣板）
目視距離700mm不明顯。
油污
不允許
不允許
允許少量的不造成污染的離型劑或頂針油
拉痕
不允許
目視距離700mm以內不明顯（或參照樣板）
允許不影響機構功能的拉痕
燒焦
不允許
不允許
允許與背景顏色差異不甚明顯的色紋
腐蝕性花紋的均勻性、一致性差
不允許
目視距離700mm以內看不見
材質 依技術圖紙要求。
尺寸 依技術圖紙要求。
產品結構 依技術圖紙要求。
5.4.2 嵌入物
位置 依技術圖紙。
數量 依技術圖紙，不得短少。
功能 機構功能正常，不得凹陷或凸出或包裝不全。
5.4.3 字模
清晰度 須容易識別，且無重影。
符號位置 須容易識別，旋轉章應注意特性的保持。
字模位置 須符合圖紙要求。
第六章
碎料指導一． 目的：
規范碎料人員操作，保證碎料質量。
二． 適用范圍：
適用於碎料人員的碎料作業。
三． 主要職責：
對要粉碎的次品、料道、澆口進行表面清潔處理，同種原材料、同種色粉編號、同種顏色放在一起粉碎，保證粉碎出的料干淨，並且標識清楚。
四． 作業流程：
三．作業控制：
a． 對生產部門送過來的次品、料道、料餅進行標識檢查和堆放在指定位置並密封好，以免雜質混入；
b． 根據標識和實物顏色標准樣對次品、料道、料餅分類清潔處理；非黑色產品必須對表面處理干淨，有少量的黑點要盡量去除；
c． 次品、料道、料餅不能混在一起粉碎；
d． 注意標識中的缺陷，如色差、雜質程度，要分開粉碎：
e． 粉碎不同的料、不同顏色的料都要對碎料機先進行清潔干淨，特別注意刀背等肉眼看不得邊角處，必要時卸下清潔；
f． 粉碎好的料要立即用隨箱單進行標識，標明原材料、色粉、顏色、產品、缺陷、日期。
①． 同種材料顏色合格、而且相同的次品、料到可以當合格品處理，用藍色隨箱單，直接用於生產。
②． 同種材料顏色偏淺或偏深（偏差較大）的次品、料道可以當作待處理品，用黃.色隨箱單，處理後可用於生產。
③． 料餅料當作待處理品處理，但要注明是料餅料，含有雜色點的料但不含雜料亦作待處理品處理，待處理品均要注明缺陷情況，用黃.色隨箱單。
④． 含有許多雜質、雜料的料道、料餅，特別是兩種材料的過渡料和洗機料作次品處理，用紅色隨箱單。
g． 標識好的料堆放在指定地點，注意防潮，及時提供給混料房配制；
h． 注意人身、設備安全，開機前要檢查設備狀態，喂料要一步一步，手不可伸入機身內,禁止金屬入機粉碎。下班或停機、清料時要關掉電源。發現異常情況應立即停機並報告負責人及時加以解決。
第七章 物料使用指導
一． 目的：
規范工序物料使用,控制生產材料成本。
二． 適用范圍：
注塑車間原料、輔助物品。
三． 職責：
3.1 由主管制定本制度並監察生產車間物料使用過程；
3.2 生產統計計算控制訂單物料使用量；
3.3 生產助理協調培訓現場工序物料規范使用。
四． 流程：
五、作業控制
5．1 物料領取及暫存維護
5.1.1物料員憑《領料單》到倉庫領取物料;
5.1.2 檢查物料標識包裝內的材料是否與領料單數據一致；
5.1.3 領回的物品進行防護措施，並登記《物料使用記錄表》；
5.1.4 每月底會同相關人員將料餅、雜色料及廢料入倉。
5．2 塑膠原料控制
5.2.1混料員憑《混料配方單》到暫儲區領取原料，並根據《混料作業指導書》進行混料配制，對工序剩余退料進行檢查、標識、封存，並對原料進行維護；
5.2.2 加料員根據《加料作業指導書》和《清洗料管與轉色作業指導書》進行機台供料及顏色轉換，機台剩余原料應當班必須標識封存退回混料房指定地點；向注塑工提供料道、料餅的原料袋，定時把料道、料餅等按標識送至碎料房指定位置；
5.2.3 領班根據《注塑工藝調節作業指導書》進行調較參數，調試過程中應作好模具防塵、模腔油污清潔工作，生產調試過程中盡量減少注塑缺陷導制的廢品；
5.2.4 注塑工按照《操作指導書》進行機台操作、制品加工，並對注塑廢品及料道進行清潔，生產的廢品廢料必須干淨，無紙屑果皮、無金屬硬物、無油污、無混雜等。需在料袋上貼標識 注明材料名稱、日期、班次、機台，由班長檢驗開單後送粉料班。對未混雜降解的大塊料必須扯開，以便於粉碎。
5.2.5 碎料員依照《碎料作業指導書》進行塑料粉碎，檢查送回的料道、次品的清潔、封存、標識，
根據碎料機粉碎能力進行料餅視情粉碎，無法粉碎的料餅應封裝標識，放置指定位置，月底會同物料員將有關原材料料餅等進倉。 有油污的廢品件特別說明送廢料處單獨存放以後集中清洗利用。
5.2.6 生產過程如有中途返工現象，負責人應記錄返工情況呈報主管，並當班將數據准確的交統計處。
5．3 輔助物品控制
5.3.1 工具類（維修工具及夾具）由專人領取且履行保管義務，離職時交回暫儲區；
5.3.2 文具類（表格、紙張、塗寫工具）由生產統計指定派發。
5．4 以下物品由生產統計根據現場實際用量計算發放
5.4.1 油劑類用塑膠瓶盛裝並密封使用，遠離高溫，不得將脫模劑放在安全門內或料管下面；
5.4.2 膠紙、密封帶、碎布、水管箍等可遺樣性物品須兌換使用；
5.4.3 根據當班需求數量提供注塑包材區。
5．5 注意事項
5.5.1 若有造成物料浪費依照相關規定進行處罰；
5.5.2 所有人員非工作需要不得進入物品暫儲區；
5.5.3 因實際情況補領原料應按相關規定進行補料。
第七章 清洗料筒與轉色作業指導
一． 目的：
快速而有效地完成清洗與轉色作業。
二． 適用范圍：
適用於注塑機台的轉色作業。
三． 清洗與轉色作業的分類程序（由加料人員負責完成）：
1． 同一材料的換色：
對同一材料換色時，盡量以淡色轉為濃色材料，從透明材料換為不透明材料較易作業，換色程序如下：
a． 關閉料閘；
b． 空打數次，將料筒內材料射出；
c． 清潔料斗；
d． 向料斗內加新料；
e． 空射，直至換色完成。
從濃色轉換成淡色，從不透明轉換成透明材料時，空射十數次後，顏色仍不純淨時，卸下射嘴、料筒缸頭清洗，或參照本作業程序3執行。
2． 異種材料的更換：
熱塑性塑料的溫度高時會粘著金屬面，溫度低則不粘著，換料作業利用此特性，使欲更換的材料粘著料筒內壁，以供給冷螺桿的高粘度材料削取之。
a． 在更換時，料筒溫度盡量低於實際成型溫度；
b． 螺桿轉速宜低，降低背壓，防止摩擦熱導致材料溫度上升；
c． 更換材料每少量供給，熔融樹脂盡量勿卷於螺桿；
d． 以短行程使螺桿前進，沖擊性射出。
3． 同時更換塑料及顏色：
在此情況下，應選擇一種特性近似的塑料及加入清洗劑一齊使用，一般清洗劑有：螺桿清洗液、NRC
螺桿清洗料、煤油等。
1）．用螺桿清洗液、煤油操作程序如下：
a． 將料斗清潔，並射完余料；
b． 備洗機塑料混入煤油或清洗液（輕微濕潤即可）；
c． 加大射速及射壓，料量調至最大；
d． 略加背壓，使熔膠不後移；
e． 塑料顏色完全被清洗干淨後，緊記將溫度、壓力、料量回復過來；
f． 如果在這種情況下仍未將料筒清洗干淨，請卸下射嘴，料筒缸頭清洗，有必要時須卸下螺桿清洗。
2）． 用NRC螺桿清洗料操作程序如下：（以一台注射量500克，從黑色轉為白色為例）
a． 拆除射嘴；
b． 盡量將料筒的黑色料射淨，清洗干淨料斗；
c． 加大背壓，盡量不讓螺桿後退；
d． 加入白色（透明）的水口料500g，沖至淺灰色；
e． 加入NRC500g，直至射出的NRC為白色；
f． 再將料斗清洗干淨，然後加入要生產的白色塑料，直至排盡料筒內的NRC為止。
注：料筒溫度為塑料成型溫度，為盡量回收NRC，必須將射出的NRC立刻分散冷卻。
四． 停機換料常識（針對塑料特性）：
各種塑料原料特性不同，停機時要考慮到該種膠料的特性，可以節省時間，並且避免塑料變質。
物料名稱
注 意 事 項
聚苯乙烯（PS）
屬硬膠，熱穩定性好，在成型溫度下較長時間受熱也不會分解，因此停機前只需將電熱關掉即可。
ABS 屬硬膠
熱穩定性好，在成型溫度下較長時間受熱也不會分解，因此停機前只需將電熱關掉即可。
PE、PP 屬軟膠
熱穩定性好，在成型溫度下較長時間受熱也不會分解，因此停機前只需將電熱關掉即可。
PC
由於生產暫時停頓（如夜班不開工），需使料筒一直保持在160℃左右，以免膠料受潮，如要換料，則需用PE清理料筒，並取出螺桿，用銅刷清理螺桿。
PVC
熱敏性材料，停機前先關閉電熱，然後把PVC推出，直到料筒溫度降至150℃後，最後用PP、PE等熱穩定性好的塑料把料筒內的塑料全部推出。
PMMA
在較高溫度下易分解，但在正常成型溫度熱穩定性尚好，故停機時只需關閉電熱。
尼龍PA
此塑料熱穩定性好，停機前不需清洗料筒，但要立刻關閉電源，否則15分鐘後塑料會變質。
賽鋼POM
此為熱敏性塑料，停機時在關閉電熱前10分鐘先把溫度調低，然後連續把料筒內塑料推出，換料時，先用軟膠清洗。
五．作業質量：
在規定時間內快速而有效地完成清洗與轉色作業，並注意安全。
a． 時間的控制：
停機前的准備（外部時間）：工具、清洗料、清洗劑、 新物料干燥准備到機台附近。停機後即開始作業（內部時間），按程序順利操作，一次性完成，一般控制在20分鐘內完成。
b． 效果的控制：
按程序要求設定好參數，盡量少用清洗料就能達至徹底清洗效果，即為較佳的控制。
第八章 上下模指導
一． 目的：
高效率高質量完成轉模作業，減小停機時間。
二． 適用范圍：
適用於上、下模人員的規范操作和維護。
三． 上、下模作業程序內容：
1. 准備：在模具裝上注塑機以前，應進行檢驗，以便及時發現質量問題，進行修模避免裝上機後又拆下來，當模具固定模板和移動模板分開檢查時，要注意方向記號，以免合模時搞錯。
a. 查看模具的現狀：模具代號、模具是否保養良好、是否屬於可以上機生產的模具，水咀等配件是否齊全等；檢查模具可否安放在注塑機內調校；
b. 准備上模配套工具，如內六角扳手，吊環以及配套夾模墊鐵、壓板、螺釘等；
c. 准備配套冷卻系統，如模溫機、水管等；
d. 將所需模具及配套件運送到機台附近，准備停機上模。
2. 下模作業：
a. 在下模時，須將高壓鎖模取消；關閉模具，卸下冷卻水管；
b. 打開模具，檢查模具內是否有水份，清潔後，噴好防銹油，關閉模具，停馬達；
c. 吊環鎖緊並用吊機勾住；松開動模板固定螺絲，然後再松開定模板固定螺絲；
d. 開動馬達，設定慢速，小心使活動鎖模板後退；
e. 小心用吊機吊走模具，放在指定地點並作好防塵措施，貼上標識，標識模具狀態和防銹措施、日期。
f. 關閉馬達、總電源；運水閥，清潔機台。
3. 上模作業：
a. 檢查電源；冷卻水；料筒溫度是否正常；核對模具可否安放在注塑機內；
b. 檢查頂針位與注塑機頂針位置是否統一；
c. 根據生產資料設定工藝參數；啟動馬達，設定慢速及調低鎖模壓力；
d. 根據模具厚度，調整活動鎖模板位置，使模具放入兩板之間；若有側向分型機構的模具，滑塊宜安裝在水平位置，即活動塊是左右移動。
e.
S>1－1.5米，清潔好模具四周及注塑機內鎖模板平面；f. 將模具放在兩板之間，在開始鎖模時取消高壓鎖模；
g. 調整模具使料嘴與射嘴對中；當模具定位圈裝入注塑機上定模板的定位圈座後，用極慢的速度閉模，使動模板將模具輕輕壓緊，然後上壓板，壓板上一定要裝上墊片，模腳每側必須至少各裝壓板2塊，上壓板時，必須注意將調節螺釘的高度調至與模腳同高，即壓板要平。如果壓板是斜的，就不能將模具的模腳壓得很緊。壓板側面不可接觸模具，以免摩擦損壞模具。 螺絲應靠近模腳側，否則就不能將模具的模腳壓得很緊。螺絲擰入注塑機模板的深度應大於螺絲的直徑，最好1.2至1.5倍直徑。
h. 模具緊固後，使慢慢啟模，直到動模板停止後退，調校模具開模行程（行程能使塑件及料道取下）；
i. 較正頂桿頂出距，頂桿的位置應調節至模具上的頂出板和動模底板之間尚留有不小於5毫米的間隙，以防止損壞模具，而又能頂出制件。
j. 閉模松緊度的調節，松緊度適中，既防止溢邊，又保證腔適當排氣；對於要求模溫的模具，應在模具提升模溫後，再校閉模松緊度。注意：高壓鎖模速度不宜過快，不要超過20％，鎖模高壓在保證不溢邊的同時盡量低，以保護模具。
k. 接通模具冷卻水，接通冷卻水後，應檢查其是否暢通、漏水；清潔模具油漬、水漬；待料筒溫度達至成型後，按《注塑機操作規程》作業。
四． 上、下模過程的注意事項|：
a. 安全性：在上、下模過程中，其他人員如清洗機筒之類亦在同時進行，因此要互相協調配合。
b. 時間性：要盡量減少停機時間，即縮短真正的上、下模作業時間。
c. 效果：要按《上下模作業程序》作業，以防發生不必要的事故，並且要注意作業質量，如料嘴與射嘴的對中，固定螺絲的緊固，冷卻運水的運行都要准確到位。
第九章 注塑機維護保養指導
一． 目的：
使設備能保持最佳的性能狀態和延長使用壽命，確保生產的正常進行。
二． 適用范圍：
適用於對注塑機的維護保養。
三． 內容及項目：
設備維修人員要定時檢查和維護，所有操作人員必須按《注塑機操作規程》進行操作。
1． 每日的檢查和維護：
a． 檢查操作人員是否按《注塑機操作規程》進行操作，對機器有損傷的操作要加以制止。
b． 檢查機台運行對生產的影響，如產品經常缺膠等不正常情況應立即對機器進行檢查、維修；
c． 檢查液壓油的油溫是否在30-50℃之間；
d． 檢查潤滑系統油量和各活動部位的潤滑情況，要求：加潤滑油部位每班至少2次以上，加
潤滑脂的部位一星期一次；
f. 檢查馬達聲音、鎖模部分聲音；油管及接頭是否漏油；
g. 各行程開關掣螺絲是否松動，各安全開關是否正常工作；
2.每月的例行檢查和維護：
a． 各電路接點有無松脫；
b． 檢查各抽氣扇是否工作，清理隔塵網上的塵埃;
c． 壓力油是否清潔、不足；
d． 清洗濾油網和換熱器；
e. 各活動部分潤滑和螺絲松動情況；
f. 是否存在遺留未解決問題，如有，應及時加以解決。
3.每年的例行檢查和維護：
a． 更換變質壓力油和添加新的壓力油；
b． 清理熱電偶接觸點和校正溫度表；
c． 檢查電子線路接觸點、電線老化程度，保護開關；
d． 檢查所有指示燈和各項性能的穩定性；
e.清潔馬達和各油閥；
f.緊固易松動部分螺絲。
4.對設備的狀況要加以標識，有異常情況不能使用的機台要掛 “待維修”、“正在維修”之類的標識；
